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Activos Empresariales

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Los sistemas para gestión de mantenimiento de planta, cuando están independientes del sistema de gestión empresarial, típicamente se conocen como CMMS: Computerized Maintenance Management Systems, cuando están integrados se cambia su nombre a EAM: Enterprise Assets Management;  más allá del nombre la funcionalidad en lo que corresponde al apoyo a las operaciones de Mantenimiento de los Recursos Empresariales, debe ser similar.

Al mantenimiento se le ha clasificada en reactivo y preventivo. El reactivo es el que se realiza en forma no planeada, casi siempre es correctivo y ocurre en respuesta a una falla. El preventivo es por el contrario planeado, primero para prevenir fallas y asegurar la vida útil del recurso, la calidad del producto fabricado y en segundo lugar la operación sin sobresaltos y en armonía con la gestión de producción.

Al mantenimiento correctivo, no planeado, se le considera no deseado ó inconveniente, sin embargo en términos de expectativa se considera que puede representar el 20% de la actividad de mantenimiento. Se le dice ser una política aplicada para el concepto de si está operando, para que lo interviene? El riesgo de adoptarla en forma generalizada se presenta en interrupciones y deficiencias en calidad que se habrían podido evitar.

El mantenimiento planeado, es el que tiene atención por parte de quienes homologan mejores prácticas, se le han definido tres modalidades de aplicación: Preventivo (PM), Predictivo (PdM) y Condicionado a las condiciones de operación del equipo (CBM). Es normal encontrar plantas con equipos planeados bajo las diferentes modalidades, no todos con una misma técnica.

El alcance funcional de los sistemas de Gestión incluye no solo la planeación y administración de órdenes en las diferentes modalidades, sino también lo relacionado al inventario de repuestos y los procesos de compras para estos elementos, cuyas fichas maestras y proveedores tienen aspectos de parametrización diferentes de los que aplican para Materias Primas.

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ACTIVOS OBJETO DE GESTIÓN

Sin duda debemos saber a que se le prestará el servicio de mantenimiento, el alcance ó cobertura puede presentar diferencias dado que, tanto los sistemas EAM como CMMS incluyen todo tipo de recursos del negocio, tanto de planta como de los centros de distribución como de transporte.

En ese sentido la lista es relativamente extensa, con todos los equipos de fabricación y movimiento de materiales y productos, y es a la vez importante que cada recurso tenga su propia ficha maestra, incluyendo su identificación (serial de fábrica ó asignado en planta), incluso fecha de compra y de instalación, dado que desde el punto de vista de mantenimiento dos equipos pueden ser idénticos pero cada uno tendrá su historial de servicio.

Además es importante tener más que “el equipo” su configuración ó estructura, con propósitos específicos de mantenimiento. En ciertas ocasiones la intervención no se realiza al equipo sino a uno de sus componentes. La definición de la estructura no es un trabajo trivial y debe considerar si se construye una estructura de padre-hijo entre equipos ó se reporta la existencia de subensambles específicos: unidad de control electrónica, neumática, display, etc.

En los sistemas EAM se ofrece la posibilidad de incluir recursos considerados de infraestructura, edificios, con sus equipos (ascensores, ventilación y aire acondicionado) con lo cual el alcance cubre los elementos de planta física y tiene una proyección realmente empresarial.

MANTENIMIENTOS PLANEADOS

Bajo esta característica se encuentran PM, PdM y CBM. La diferencia entre estas modalidades está en como determina cuando realizar la intervención en el equipo, para prever la eventualidad de un paro no programado.

En el preventivo convencional, se establece una fecha con base en períodos establecidos por días, semanas ó meses ó por una variable vinculada al uso del recurso que puede estar en km (vehículos), horas, operaciones; esta última opción requiere que el sistema de gestión de producción informe al de mantenimiento, las operaciones realizadas.

Cuando se trabaja bajo mantenimiento predictivo, puede decirse que la anticipación depende de condiciones físicas, algunas indirectas (análisis de aceites y otros lubricantes) ó directas (temperatura, vibración, alineación) que pueden ser indicativo de la conveniencia de realizar la intervención, con base en una tendencia ó el valor límite de una característica.

En la modalidad de Condiciones de Operación, la cual busca ser holística y lograr la mayor eficacia en las intervenciones planeadas, se observa no una sino la globalidad ó combinación de las condiciones y mediante un seguimiento en tiempo real (ó cercano al tiempo real), tomar la decisión de intervenir solo cuando es realmente necesario. La expectativa de comunicación se habilita con IIoT para llegar no solo a la intranet de la empresa sino directamente al fabricante ó proveedor del servicio.

En todos los casos, el rol del sistema de mantenimiento es registrar el criterio para planear, según este generar la orden planeada y hacerle seguimiento.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Debería ser la excepción, ó limitarse a 20% como máximo de las operaciones de mantenimiento. El requerimiento es típicamente generado por un operario ó supervisor ó por el área de calidad frente a defectos ó falta de cumplimiento de alguna especificación atribuible a la necesidad de calibrar ó reparar el equipo.

Para este caso, como en la orden planeada que se genera en las diferentes modalidades, es importante hacer la gestión correspondiente a emitir la orden y asignar el recurso humano, técnico, para la intervención y posteriormente registrar la ejecución, tiempos y repuestos empleados, con los cuales se puede actualizar inventarios, costo de la orden y sobretodo el costo de propiedad del equipo.

Son prácticas regulares establecer límites sobre el monto a “invertir” en mantenimiento de cada recurso para tener un mejor control y determinar la oportunidad para analizar planes de renovación de equipos cuya operación esté resultando onerosa.

COMPRAS EN MANTENIMIENTO

Uno de los principales costos de la operación de mantenimiento son las inversiones en repuestos y suministros de mantenimiento, algunos deben tenerse en inventario para reducir el tiempo de reparación (MTTR), otros adquirirse para una intervención planeada, hasta los de emergencia requeridos por una orden de correctivo y sin inventario.

El apoyo del sistema puede ser determinante para una operación eficaz, mantener el catálogo de partes estructurado y organizado, con proveedores y precios asociados, así como un proceso de requisiciones, aprobaciones y compras en sí mismas, apropiado para la empresa.

Es importante incluir la compra de servicios, recurrente en esta área, con la debida identificación del proveedor y el servicio propiamente dicho, y dentro del proceso adecuado para su aprobación y contratación.

ARCHIVO MAESTRO DE PARTES

Las partes para Mantenimiento son principalmente Repuestos e Insumos. En su ficha maestra aparecen campos específicos en la medida en que es importante distinguir el fabricante y el proveedor, cada uno incluso con números de parte diferentes.

Los campos de clasificación, tipos y clases, son útiles para filtrar en consultas y reportes y para facilitar la identificación de algunas partes y ensambles empleadas en mantenimiento. Cuando se requiera el control de seriales debe ser claramente especificado, para que sea obligatorio.

Así mismo, datos para reabastecimiento, típicamente por punto de re-orden, incluyendo consideraciones como inventario mínimo y cantidad a pedir (lo cual puede ser política del proveedor) incluyendo la unidad de medida. Cada pieza puede tener más de un proveedor, con sus precios cotizados. Para los servicios debe estar claramente identificada que se trata de “no inventariables”.

El origen de una pieza puede ser el taller de la empresa, lo cual debe ser claramente identificado dado que su reposición no da origen a una orden de compra sino a una orden de taller, fabricación ó reparación.

INTEGRACIÓN AL ERP

La integración busca unificar aspectos a nivel empresarial. En primer lugar debe darse en el aspecto contable, en centros de costos y cuentas contables que deben afectarse en las transacciones de mantenimiento. El control del presupuesto que permite determinar la vida útil del recurso está vinculado a esta parametrización.

Un aspecto en particular es de las cuentas por pagar, para unificar el proceso administrativo si bien los compradores pueden ser especializados y por lo mismo diferentes de quienes se encargan de compras de materias primas.

Cada vez es más importante integrar la información de producción para determinar actividades de mantenimiento relacionadas al uso del equipo, PDM, operaciones realizadas, para que el preventivo no sea solo por calendario, así como dar visibilidad de las necesidades entre producción y mantenimiento para una adecuada coordinación de las intervenciones en los equipos de planta.

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