A veces hay cosas que se consideran totalmente conocidas y entonces es posible que un documento con algunos aspectos básicos, sea una buena referencia. En general es bueno que exista una base sólida, conceptual, sobre la cual se construye por ejemplo la estrategia de mantenimiento en la empresa.
El tema del Mantenimiento Industrial se ha vuelto más publicado y publicitado desde que el IIoT puso sobre la mesa la posibilidad de darle un nuevo enfoque tecnológico al que parecía ser más un concepto que una realidad, CBM (Condition Based Maintenance) bajo en cual se debe suponer la posibilidad de una conexión en tiempo real, ó cercana al tiempo real, para conocer la condición operativa del recurso sin necesidad de realizar intervenciones, así sean a nivel de inspección.
Las modalidades ó prácticas de mantenimiento han sido generalmente clasificadas así:
- Mantenimiento Preventivo (PM), es también conocido como el Planeado, y se ejecuta un plan basado principalmente en calendario ó en una variable referida al uso del recurso, por ejemplo horas ó kilómetros.
- Mantenimiento Reactivo (RM), es el simple mantenimiento correctivo que se ejecuta una vez que se presenta una falla, la cual obliga la intervención.
- Mantenimiento Predictivo (PdM), se ejecuta con base en información de condiciones con las cuales se puede predecir la ocurrencia de una falla; la inspección para conocer la condición se realiza periódicamente, como en PM.
- Mantenimiento Condicionado (CBM), en forma similar al anterior, pero con base en información recolectada en línea de las variables que indican la necesidad de realizar la intervención.
- Mantenimiento por Confiabilidad (RBM), combinación de las anteriores con objetivo de tener más del 80% de las actividades de mantenimiento bajo un concepto de planeación ó anticipación.
En el nuevo paradigma de la conexión y comunicación ampliada, la expectativa para tener resueltos los aspectos de integración desde cada una de las máquinas de proceso y otros recursos, para conocer el estado de las variables críticas que determinan la necesidad de realizar un mantenimiento, hasta el centro de gestión desde el cual se hará la generación de la correspondiente orden de trabajo, con la asignación de técnicos y materiales, insumos y partes de recambio, según sea el caso, es total: IIoT reduce el costo y complejidad de la interconexión.
El objetivo es que el recurso sea sacado de su condición normal de disponibilidad para producir, cuando resulta conveniente y no cuando el recurso así lo decide, que es el caso de una falla. De allí la importancia de conocer el estado y la tendencia que tienen las variables críticas, ya sean temperaturas, vibraciones, u otra condición para proceder a planear la actividad de mantenimiento, de forma que se cuente con todo lo necesario para realizar la intervención y hacerla en forma que no impacte ó lo haga en forma mínima y controlada, el flujo de las operaciones en la planta.
La presión por dispositivos interconectados, que se proyecta a más de 50.000 millones de unidades interconectadas para el 2020, requiere alinear además las competencias de los profesionales de Tecnología Informática (IT) y Tecnología de Operaciones (OT). Para algunos de los líderes en este campo “… el mundo industrial cambiará más en los próximos 5 años de lo que ha cambiado en los últimos 20, como resultado de la explosión de dispositivos ‘inteligentes’ y su interconexión”.
Las posibilidades que brinda la interconexión de los dispositivos y recursos de planta son de una gran magnitud, el aumento de eficiencia por un mejor mantenimiento, con incrementos en calidad, disponibilidad y productividad llevaran la variable OEE de un 85% a un probable 97% en empresas de Clase Mundial.
Mientras se llega a estos niveles, lo que si resulta poco justificable es mantener una estrategia de tipo RM ó incluso un PM centrado en calendarios. Lo mínimo aceptable sería la versión de PdM que se conoce como Mantenimiento Programado por la Producción (Production Driven Maintenace) bajo el cual el sistema de gestión de mantenimiento recibe información del sistema de gestión de la producción, para que conociendo el uso real que ha tenido un recurso en su actividad se considere la oportunidad para hacerle una intervención de mantenimiento.
Con el fin de saber que tan eficaz es la operación de mantenimiento, se pueden considerar algunas métricas ó indicadores:
- Costo de mantenimiento por cada unidad producida
- Costo de mantenimiento como % del costo de reposición del recurso (debe ser el 2% ó menor)
- Cumplimiento de los mantenimientos planeados, debería ser 100% en PdM
- Porcentaje de intervenciones reactivas ó por mantenimiento correctivo, frente al total de las operaciones de mantenimiento: máximo del 20%, deseable un 10%
- La métrica general OEE en 85% debe tener al menos 95% en disponibilidad, pero como se mencionó antes el efecto completo en mejora de calidad y productividad podría llevar las medidas individuales al 99% para un 97% compuesto.