QAD

Es tal vez la información de base más importante y de mayor influencia en los demás procesos del área de fabricación, está conformada principalmente por la información de componentes requeridos para la elaboración y la definición de las actividades de transformación que se realizarán sobre ellos.

En el caso de las actividades, se trata de modelar la situación real con el propósito de conocer la secuencia de operaciones, el centro de trabajo en el que se realiza y los parámetros de su ejecución. Los parámetros deben entre otros aspectos, permitir conocer el costo esperado y establecer la base para cálculos de eficiencia por comparación. En APICS se distingue la definición para casos de fabricación discreta ó de la industria de proceso, definiéndolos como Rutas para el primer caso y Procesos para la industria de este mismo nombre.

La capacidad para modelar condiciones de normal ocurrencia en Rutas y Procesos, incluyen la definición de condiciones de puesta a punto, tiempos de espera ó de cola y la productividad esperada, cuando sean del caso. En forma análoga, se denominan Listas de Materiales (BOMs por Bill of Materials) y Formulas, a las estructuras jerarquizadas de materiales y componentes que intervienen en la fabricación, con parámetros como la eficiencia (rendimiento), la operación en que es requerido, la cantidad por unidad (fabricación discreta) ó por lote (fabricación por proceso), entre otros. Del árbol de procesos se puede concluir que la información de ingeniería debe tener como objetivo apoyar la planeación, los costos y la ejecución de producción.

Cumple una función integradora, no solo al interior del área de fabricación sino con sus principales macroprocesos asociados, de oferta (abastecimiento) y demanda, en la definición de la cadena. La función de planeación resulta indispensable para lograr una adecuada coordinación entre todos los procesos y procedimientos que determinan el cumplimiento de objetivos como servicio al cliente y otros subordinados a este, como los niveles de inventario esperados y los programas de abastecimiento con proveedores externos.

Como referencia típica está el modelo de APICS estructurado alrededor del Plan Maestro –MPS-, la Planeación de Materiales (compras y fabricación) –MRP- y Capacidad –CRP-. Todos los modelos de gestión de la cadena de suministro consideran los resultados de la aplicación del MPS/MRP/CRP[i], complementado para la planeación entre localidades con el DRP; por definición los algoritmos normalizados de planeación generan recomendaciones de artículo, fecha y cantidad para las operaciones y lo hacen considerando las políticas definidas para atender demanda y oferta, con parámetros complementarios como inventario de seguridad y demanda estacional, cuando sea del caso.

La razón del flujo bidireccional entre la información de abastecimiento y ejecución de producción, es que el algoritmo de planeación debe ser informado primero de la confirmación ó actualización a sus recomendaciones y del cumplimiento de las mismas, con el fin de que pueda emitir algún tipo de notificación sobre las situaciones que se aparten del plan previsto. Así mismo, los Inventarios y la Ejecución, alimentan y re-alimentan la Planeación para que se sepa que de lo planeado se ha hecho realidad y cual ha sido el resultado obtenido.

Las fuentes de demanda varían principalmente en razón a la modalidad de trabajo y pueden ser una combinación de pronósticos y venta, en fabricación para inventario (MTS), ventas, en fabricación bajo pedido (MTO), ó amortiguadores (buffers ó marketplaces), en aplicación de teoría de restricciones ó manufactura balanceada (lean manufacturing) entre otras modalidades de gestión de las operaciones de fabricación. La planeación de mediano y largo plazo requiere estimados de demanda, típicamente los pronósticos, la de corto plazo atender la demanda real (ventas) ó amortiguadores.

QAD ofrece la capacidad de observar en una sola pantalla la información de planeación, fabricación prevista, capacidad (ocupación de recursos), fuentes de oferta y demanda, flujos de materiales (materias primas y artículos intermedios), programa de mantenimiento a los recursos, y el detalles de las órdenes con el Master Scheduling Workbench, para toda la planta ó preferiblemente por sectores ó agrupaciones de recursos.

En la Ejecución de las actividades de fabricación, se identifica una de las grandes diferencias de comportamiento en las organizaciones. El sistema de soporte puede ser simplemente un “sistema de registro” (system of record) ó un sistema de apoyo a la gestión.

En el primer caso la planta ejecuta y esta ejecución es alimentada en el sistema, sea en forma manual ó por mecanismos de automatización, para obtener un informe periódicamente actualizado de costos e inventarios. No es la alternativa recomendada porque establece una cierta condición de aleatoriedad, a veces justificada con argumentos de flexibilidad, donde la planta ejecuta según las condiciones del momento y no necesariamente se acoge a un programa previamente definido.

Cuando se hace gestión de producción, se establece previamente a nivel del sistema que, cuanto y cuando se espera fabricar y esta directriz debe ser seguida por la planta, salvo cambios generados en forma consciente, por cambios en las condiciones de oferta, demanda u operación, ó excepcionales casos de fuerza mayor. Sin duda esta alternativa requiere más esfuerzo, por ejemplo un reporte oportuno de la ejecución, para contar con la información de existencia de artículos intermedios, por ejemplo, pero conduce a un mejor cumplimiento de objetivos (amortiguadores y calidad de servicio entre otros) y la posibilidad de conocer y resolver las situaciones que afectan el cumplimiento de los programas de fabricación para mejorar la gestión y los resultados generales de la planta.

APICS reconoce principalmente dos modalidades de administración de las operaciones de fabricación: Orden de Trabajo Discreta y Producción Repetitiva.  En ambas modalidades el reporte de ejecución permite cumplir a los procesos vinculados en Costos e Inventarios. Determinar bajo que modalidad se trabaja, ya sea en general ó por secciones de planta, depende de varios criterios y características de la operación y no es una decisión ligera. La posibilidad de convivir con las dos modalidades básicas, en un modelo de Manufactura Mixta, será una fortaleza en la implementación.

Casi siempre, la decisión tendrá fundamentos de conveniencia para la gestión y para las condiciones del proceso en la empresa. Una vez logrados objetivos de confiabilidad, por ejemplo, en relación a la calidad de los datos de ingeniería y de inventarios, será posible considerar la unificación de modalidades cuando esta normalización represente un valor agregado.

La oportunidad y calidad del reporte de ejecución, a veces llamado Control de Piso, determina la calidad de la información general; como se ha dicho antes podrá hacerse de forma manual, incluyendo el uso de dispositivos móviles, ó con apoyo en automatización, cada vez más en el siglo del Internet de las Cosas (IoT) se hace inconcebible la falta de calidad en la información de ejecución.

Hoy por hoy no se considera una operación de fabricación aislada de los registros de Calidad, con los cuales se asegura el cumplimiento de prácticas y especificaciones de los productos. Se inicia con la vinculación de las especificaciones que hacen parte de la información de ingeniería, para saber que se debe verificar y cómo se debe hacer la verificación, ya sea a artículos en inventario ó en la línea de producción.

El registro de los datos de calidad estará vinculado al artículo y a una cantidad en existencia, que para diferenciarla de otras debe estar asociada a un lote de producto, lo cual implica establecer prácticas y procedimientos de trazabilidad; por consiguiente en inventarios más que tener existencias de artículos, habrá existencias de artículos en lotes y a estos estarán vinculados los atributos, típicamente establecidos por operaciones de Calidad.

La capacidad de generar certificados de calidad, obtenidos directamente del sistema de gestión de las operaciones y no por procedimientos externos al mismo, promueve el cumplimiento de acuerdos y normas, evitando el sobrecosto asociado a devoluciones, despachos repetidos y sus efectos en deterioro de los indicadores de servicio al cliente ó no menos importante, las especificaciones internas que aseguran un costo adecuado y el cumplimiento de prácticas y políticas empresariales.

El principal efecto de los indicadores es dar visibilidad a situaciones que interesa controlar, para evitar desviaciones en el comportamiento y en los resultados. La conceptualización alrededor del tema es amplia y uno de los indicadores que más se recomiendan en la actualidad es el OEE, Operational Equipment Effectiveness, en el cual se combinan factores de eficiencia, calidad, disponibilidad; este ó cualquier otro que permita dar visibilidad y seguimiento a objetivos en la planta, y en cada una de las áreas de la empresa, es importante definirlo y emplearlo como guía en desarrollo de las iniciativas definidas para lograr un objetivo determinado.

Un caso típico es el cumplimiento del programa de producción. Cuando no se cumple será importante identificar las causas externas e internas. Dentro de las externas naturalmente están las fluctuaciones de oferta y demanda, si son internas las variaciones naturales y las inducidas. Son naturales las intrínsecas al proceso, determinadas por el tipo y características de máquinas y materiales, y son inducidas aquellas que se crean con acciones u omisiones en la operación. Asignar a cada caso un indicador, hará más fácil el análisis y las correcciones eventualmente requeridas.